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UV光油固化厂家浅谈UV光油使用注意事项及常见问题解决方法

发表日期:2018-4-13 17:51:52 点击次数:775
   光油是一种合成树脂,现通常是指表面透明清漆,有基料和助剂等做成,不加任何颜料,成膜后油光发亮,俗称叫清漆,有UV光油与PU光油之分,我们这里主要讲的是UV光油。
   UV上光油由光敏树脂、活性稀释剂、光引发剂三部分组成,在紫外线照射下,可发生自由基链式反应,涂料各组份分子全部参与反应并迅速交联聚合,固化成膜。因此,UV上光汕没有VOC排放;同时由于UV光汕固化时分子间交联密度大,成膜性能优良,不公光泽度高,而且耐磨性、耐水耐油性、膜的丰满度、膜强度都是其他涂料所无法比拟的。

   在印刷品上光加工中,UV光油的实际应用范围比较广泛,可以对纸张、塑料、金属、玻璃、皮革、布匹、木材、陶瓷等材料表面采用不同的方式进行UV固化的表面处理(亮光、亚光),它的主要特点是固化快,而且无溶剂,干燥后表面平整、光滑、耐摩擦、不退光。


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UV光油使用注意事项
   1、UV光油的正常使用温度为50-55℃,在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热,使其黏度达到设计使用粘度,这样有利于UV光油流平和快速固化。
   2、UV光油在经过UV灯辐照区域时,最佳温度应为50-60℃,因为在这个温度下UV光油固化快,固化后附着力强。也就是说,在UV灯下面并非温度越低越好。有些厂家在冬季低温厂房上光时,出现附着力不好,流平性不好,其原因主要就在于此。
   3、上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置,否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。若不能避开阳光直射,也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。
   4、上光时被刮去的UV光油会将已印在承印材料上的油墨带到上光机上的UV光油中,使上光油着上颜色。不过,经过过滤沉淀后,这些光油还可继续使用,不必扔掉。
   5、随着科技的发展,目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中,皮肤若碰到UV光油,还是应立即用肥皂水洗掉,否则可能会出现皮肤红肿、起泡。

   6、UV光油的使用黏度依上光机的种类而异,要根据上光机的机型选用专用上光油。若UV光油黏度达不到上光机所需要的黏度可用稀释剂撤粘或用增稠剂加粘。但经这样调节后,会损失UV光油的固化速度、亮度和附着力等。


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UV光油常见问题和解决方法
一、光泽不好、亮度不够
主要原因
1、UV油粘度太小,涂层太薄
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度
3、涂布不均匀
4、纸张吸收性太强
5、涂胶网纹辊网纹太细,供油量不足
解决办法:根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量:对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底,表面发粘
主要原因
1、紫外光强度不够
2、紫外灯管老化,光强减弱
3、UV光油储存时间太长
4、不参与反应的稀释剂加入过多
5、机器速度过快
解决方法:在固化速度小于0.5s的 情况下,一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更换,必要时加入一定量的UV光油固化促进剂,加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上去,发花
主要原因
1、UV光油粘度太小,涂层太薄
2、油墨中调墨油或燥油含量过高
3、油墨表面已晶化
4、油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多
5、涂胶网纹辊网线太细
6、施工工艺的问题(技术人员技术不咋地)
解决办法:对要求UV上光的产品,印刷时就应采取相应措施,创造一定的条件:UV光油可适当涂厚些,必要时上底油或采用特殊光油配方。
四、UV上光涂层有白点和
1、涂层及薄
2、涂胶网纹辊太细
3、非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量
4、印刷品表面粉尘等较多
解决办法:保持生产环境及印刷品表面清洁;增加涂层厚度;加入少量平滑助剂:称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象
主要原因
1、UV光油黏度过高
2、涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑
3、涂布压力不均匀
4、UV光油的流平性差
解决办法:降低光油黏度、减少涂布量;将压力调整均匀;涂布辊应磨细磨光;加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力不好
主要原因
1、印刷品油墨表面晶化
2、印刷油墨中的助剂不合适
3、UV光油本身黏附力不足
4、光固化条件不合适
解决办法:印刷工艺要提前考虑上光条件;在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因:
1、UV光油储存时间过长
2、UV光油未能完全避光储存
3、UV光油储存温度偏高
解决办法:注意UV光油的有效使用期并严格避光储存,储存温度以5~25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因:
1、UV光油固化不彻底
2、紫外光不足或UV灯管老化
3、UV光油抗氧干扰能力差
4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法:UV光油固化必须彻底,并要加强通风,必要时更换光油品种。
九、上光膜层韧性不佳
主要原因:
1、UV光汕自身树脂、活性单体选择不当
2、上光涂层太厚
3、固化工艺掌握不当
解决办法:选择韧性较好的光固树脂和活性单体,控制单体的用量,降低交联和密度;在印刷中,选择用网目数较大的网版印刷,以降低涂层厚度;掌握合理的固化时间。
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